SaffronElectrical＆Power是一家专门从事商用和军用飞机电气系统的法国公司，是近期一家在设计和生产过程中从增材生产和增材生产设计（DfAM）中受益的公司。在更加多的客户告知零件生产技术后，该公司开始探寻3D打印机的优势。

SafranElectrical＆Power使用增材技术和系统，与英国制造商Betatype合作，利用其在3D打印机技术和DfAM方面的专业知识。正如SafranElectrical＆Power的材料，类似工艺和复合材料公司专家MarkCraig博士所说明的那样：“我们在认识3D打印机专家时遇上了Betatype，在经过最初的辩论之后了解到，他们享有我们期望在我们的新零件生产计划中减少价值的科学知识和技能。”更加具体地说，赛峰集团的动力部门团队正在找寻改良和优化发电机外壳设计的方法。

与Betatype合作，该公司需要为该部件明确提出一种新的设计，该设计构建了许多改良，还包括更佳的强度，更佳的刚性和显著的重量减低。由于Betatype在概念检验部分生产的超高密度晶格结构，这些特性在相当大程度上以求构建。据理解，晶格结构是具备多达1000万个元素的夹层结构的一部分，在案例研究背景下是增材生产公司的第一个产品。

“我们告诉建构一个更加简单，更高密度的晶格结构是构建赛峰集团所谋求的关键。”Betatype首席执行官SaratBabu说明道。“应用于我们的技术和多尺度方法，我们需要将扫瞄路径和曝光设置掌控到夹层结构设计的每个元素。通过推展激光粉末床成形的AM工艺相比之下远超过其标准工艺，我们建构了所需的超高密度晶格结构。

”值得注意的是，在新的设计发电机壳体部件时，Betatype协助赛峰集团优化了增材生产的设计，其中将零件设计为单一部件。相比之下，完整部件由许多简单加工的部件构成。通过将各种组件组合成一个整体并通过将网格结构构建到零件中，Betatype还需要增加零件重量，零件生产时间和零件数量，从而节省成本。

几个月前，Betatype还与一家汽车制造商合作，利用3D打印机技术生产384大灯部件。

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